铁矿石中常见的有害元素是硫(S)、磷(P)、砷(As)、二氧化硅(SiO2)、氟(F)、氧化钾(K2O)、氧化钠(Na2O)等。

　　1、硫(S)矿石中硫以黄铁矿(FeS2)磁黄铁矿(FeS)、石膏(CaSO4·2H2O)、重晶石(BaSO4)等形式存在。烧结过程中绝大部分硫化物中的硫(98%-99%)被除掉，而硫酸盐中的硫仅有50%-70%被除掉。冶炼时硫部分被还原进入生铁中。硫对钢铁性能有极大的危害性，含硫高的钢在高温时强度很低，轧制或锻造时易产生“热脆”，所以应在高炉中尽量想办法除去硫，这就要求有高的炉温、高的炉渣碱度(CaO/SiO2)。含硫多会给高炉冶炼带来很多困难，因此矿石中含硫愈少愈好。对含硫高的矿石必须经过处理之后才能使用，一般要求铁精矿中硫的含量在(0.2%-0.4%)以下。

　　2、磷(P)铁矿石中磷以磷灰石和氯磷灰石3[3CaO·P2O5]CaF4、3[3CaO·P2O5]CaCl2和蓝铁矿Fe3[PO4] 2·8H2O等形式存在。在烧结过程和高炉冶炼中，矿石的全部磷转入烧结矿及生铁中，用来炼钢，会使钢的强度和硬度增加、塑性下降，导致在冷加工中易于断裂，即产生所谓“冷脆”。一般要求铁精矿中磷的含量在0.1%以下。

　　3、砷(As)砷在铁矿石中以毒砂(砷黄铁矿FeAsS)、雌黄(AsS)、雌黄(As2S3)、臭葱石(FeAsO4·2H2O)等形式存在。砷降低金属的焊接性能，恶化其物理力学性能。此外，砷有剧毒性，食品工业使用的金属制品(罐头盒、炊具等)中，微量的砷也是不允许的。砷在冶炼过程中大部进入生铁。它对钢的质量影响很大，当钢中砷的含量超过0.1%上时，就会使钢冷脆，并使钢的焊接性变坏。当用含砷多的矿石冶炼时必须与含砷少的矿石掺和使用。矿石中含砷一般来说是很少的(0.05%-0.2%)，但是在高炉冶炼中原料内的砷会被全部还原进入生铁中。因此，一般要求铁矿石中砷含量在0.04%以下。

　　4、二氧化硅(SiO2)入炉矿石中二氧化硅高，会使炉渣变稠。为了稀释炉渣，则需加入大量石灰石，从而增加渣量和焦炭消耗量。在高炉炼铁中，1kgSiO2在高炉内要形成2kg炉渣，每吨生铁消耗的含铁矿石中，每增加1%SiO2，将使炉渣增加25-40kg，这不仅使焦比升高，而且还降低了软熔带和滴落带的透气性和透液性，影响高炉顺行和喷吹燃料。因此，相同铁含量的矿石，应优先使用低SiO2的，SiO2含量过高的矿石甚至没有使用价值。

　　5、氟(F)铁矿石中主要含氟矿物为萤石。氟对炉子的腐蚀性强，且对人体有害。矿石中含氟低于1%时无害，超过4%-5%时破坏作用明显，须增加碱度来控制炉渣的流动性。

　　6、氧化钾(K2O)、氧化钠(Na2O)钾钠化合物主要以各种硅酸盐的形态进入高炉，随炉料下降到高温区后，被碳还原成金属钾与钠。由于其汽化温度低(钾766℃，钠890℃)还原后立即变成蒸气而进入煤气流，气态的金属钾、钠在上升过程中与其他物质反应形成氰化物、硅酸盐、碳酸盐及少量硫酸盐化合物，并且分别以固态或液态沉积在炉料的表面与孔隙中;或被软熔炉料所吸收形成初渣。炉渣中K2O、Na2O含量一般为0.2%左右，高的可达2%以上，含钾、钠的炉渣在炉内产生循环富集，破坏炉料强度，堵塞料层孔隙度，恶化料柱透气性。因此，钾、钠含量过高对于烧结和炼铁是不利的，一般要求铁精矿中K2O+Na2O≤0.25%。(用铁、硅、铝3个元素评价铁精矿质量)