镁合金比较活泼，表面极易生成疏松的自然氧化膜层，与基体附着力不好，不能直接进行涂装，否则涂膜易脱落失去涂料对镁合金基体的保护。为了提高为了提高涂料对镁合金的防腐性能，我们采取了在镁合金表面进行人工氧化预处理，然而这些方法各有其优缺点。

    第一种是镁合金化学氧化。镁合金常用化学氧化处理，包括铬酸氧化、磷酸盐磷化、氟化物氟化所得到的转化膜层。这类转化成膜的特点是工艺简单，成本低兼、广泛，可作为镁合金涂料装的底层，但这类化学处理膜较薄，耐腐性能差。处理液中一般含有铬酸，氟化物或磷酸，在较高温度下进行化学成膜处理，不但加热消耗能源，废水易对环境造成严重污染。特别是用致癌的铬酸处理，属于淘汰的工艺。

    第二种是镁合金阳极化。镁合金在碱性或酸性电解液中，通直流电或交流电，在基体表面生成一层像陶瓷状的氧化膜层。其耐腐性能比化学氧化膜好，有一定的耐磨性和绝缘性能，与有机涂层结合力好，可作为有机涂料装的预处理层。但处理工艺较化学氧化复杂。

    第三种是镁合金微弧氧化。这是我国科技人员在国外技术的基础上，进行产业化开发的镁合金表面处理新工艺。它也是阳极氧化，只是处理电压较高，在火花放电区域进行阳极氧化，可以得较厚的表面多孔的陶瓷膜层，具有很高的硬度和绝缘性能，是进行涂料涂装的良好预处理层。但这是一种高耗能工艺，高电压下操作存在安全隐患，所得膜层脆性很大，限制了它的推广应用。

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