当全固态电池还在实验室与量产线之间徘徊时，中韩两国科研团队用两项颠覆性技术撕开了产业化裂口——韩国SK On用“会导电的胶水”驯服硅负极膨胀难题，中国科大则以“超柔电解质”让电池告别高压依赖。这场技术竞赛背后，一场关于下一代电池话语权的争夺战正悄然打响。

韩国突围：给硅负极穿上“导电紧身衣”

1月15日，SK On联合延世大学抛出一枚技术炸弹：全球首款专为硅负极设计的导电粘结剂PPMA（电子导电聚合物）问世。这项发表于《自然-通讯》的研究，直击全固态电池的“阿喀琉斯之踵”——硅负极膨胀。

技术解密：

硅负极理论容量是石墨的10倍，但充放电时体积暴涨300%的特性，让传统粘结剂束手无策。SK On团队发现，问题根源在于电极内部电子传输受阻，而非锂离子流动。PPMA的创新之处在于：

双功能设计：同时具备导电性和强粘附力，在硅颗粒间构建稳定电子通道；

低压革命：运行压力降低80%以上，告别传统硫化物电池“高压维持接触”的蛮力模式；

工艺革命：水基工艺替代有毒溶剂，制造成本直降30%，环境友好度飙升。

商业化里程碑：

SK On已在接近量产条件的软包电池中验证PPMA性能：数百次循环后容量零衰减，且成功通过电动汽车严苛的振动、冲击测试。这意味着，硅负极全固态电池首次走出实验室，叩响量产大门。

中国反击：超柔电解质让电池“软着陆”

几乎同时，中国科大马骋教授团队在《自然·通讯》抛出另一枚重磅炸弹：新型锂锆铝氯氧固态电解质，将全固态电池的外部压力需求从“百兆帕级”砍至“5兆帕级”，降幅达95%。

技术突破点：

传统硫化物电解质硬度高如陶瓷，需高压维持电极接触，而科大团队研发的锂锆铝氯氧（1.4Li₂O-0.75ZrCl₄-0.25AlCl₃）堪称“固态电池中的橡皮泥”：

力学奇迹：杨氏模量仅为传统材料的1/4，硬度降低90%，在5兆帕压力下即可与电极“亲密贴合”；

工艺友好：粉末形态适配辊压等现有产线，告别凝胶电解质“易流动、难成型”的痛点；

成本屠夫：原料不含钴、镍等贵金属，成本仅为硫化物电解质的5%，直接砍掉95%材料成本。

实验数据：

搭配92%镍超高镍正极的软包电池，在5兆帕低压下循环数百次容量保持率超95%，离子电导率达2mS/cm（行业门槛为1mS/cm）。这一成果彻底颠覆“全固态电池必须高压运行”的认知。

技术对决：中韩路线图谁更接近量产？

SK On与科大团队的技术突破，折射出全固态电池产业化的两大路径：

1、韩国路线：聚焦材料创新解决硅负极膨胀，通过导电粘结剂实现“低压高稳定”，适合高能量密度乘用车市场；

2、中国路线：从电解质力学性能入手，用超柔材料降低系统复杂度，更适配规模化生产与低成本场景。

商业化时间表：

SK On计划2026年启动PPMA粘结剂中试，2028年搭载于高端电动汽车；

科大团队已与多家电池企业联合开发，预计2027年实现锂锆铝氯氧电解质量产。

值得注意的是，两家技术均避开硫化物电解质对湿度敏感、制造成本高昂的痛点，为全固态电池大规模生产扫清关键障碍。

全球竞赛：谁将定义下一代电池标准？

中韩技术突破的背后，是全固态电池产业化的全球竞速。丰田、QuantumScape等国际巨头虽早有布局，但中韩团队凭借“材料-工艺-成本”全链条创新实现反超：

1、成本优势：科大电解质成本降幅达95%，SK On粘结剂工艺成本降30%，直击产业化命门；

2、应用场景：从高端电动车到储能、消费电子，低压全固态电池有望开启万亿级市场；

3、标准制定权：中韩技术若率先量产，将主导全球全固态电池材料、工艺标准体系。

“这不仅是技术竞赛，更是产业链话语权的争夺。”行业分析师指出，中国在正极材料、设备制造领域的完整布局，与韩国在粘结剂、隔膜技术的积累，正形成“东方技术联盟”对抗欧美传统势力的新格局。

结语

从SK On的“导电胶水”到科大的“超柔电解质”，全固态电池的商业化临界点正在逼近。当中国车企与韩国电池巨头开始技术联姻，当实验室数据转化为产线上的滚滚电池，一个没有续航焦虑、充电焦虑的新能源时代，或许比我们想象中来得更快。这场中韩主导的固态电池革命，终将改写全球能源版图。

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