5S管理起源于日本，是现场管理最基础、最重要的工具之一。它通过规范现场、营造规矩、培养习惯，打造整洁、安全、高效的作业环境，也为后续推行精益生产（Lean）、TPM等打下基础。

一、什么是5S？

5S = 五个日文词首字母都是"S"，对应中文通常为：

注意：5S不是大扫除，而是持续性的现场管理体系。

二、5S各步骤主要内容说明

1S — 整理（Seiri）

区分"要用"和"不用"的物品，坚决清理无用之物

现场只保留：当前生产必需的物料、工具、模具、设备、文件

清除：报废边角料、呆滞半成品、损坏工装、多余模具、废旧包装、杂物、长期不用的桌椅/箱子

目的：腾出空间、防止混料、消除隐患

2S — 整顿（Seiton）

必要物品"三定"管理——定点、定容、定量，并清晰标识

例：

扳手放哪里？→ 指定位置、形迹管理（泡沫/挂钩）

铝卷放几层？→ 限高标识

合格/待检/不合格品？→ 区域划线+标牌

目的：30秒内找到所需物品，减少寻找和等待浪费

3S — 清扫（Seiso）

清扫不只是扫地，而是"清扫+点检"

清除地面、设备、油污、粉尘、铝屑

在擦机过程中检查：

漏油、漏气、松动

仪表异常、辊面损伤、螺丝缺失

目的：保持现场干净，及早发现设备异常（点检功能）

4S — 清洁（Seiketsu）

将前3S制度化、标准化、可视化，使之常态化

制定：

5S责任区划分图

清扫频次/标准/责任人

目视化标识（区域线、看板、颜色管理）

定期巡查、评分、公示

目的：防止脏乱回潮，形成制度而非运动

5S — 素养（Shitsuke）

让员工自觉遵守规定，并主动改善

培训+早会宣贯

按标准执行，不靠监督

鼓励发现问题、提出改善提案

目的：塑造纪律严明、持续改善的现场文化

三、5S推行的典型效果（简要）

现场整洁、通道畅通 → 安全提升

物品定置、标识清楚 → 效率提升

设备干净、点检到位 → 故障减少

无混料、无污染 → 质量稳定

员工习惯规范 → 管理成本降低