压铸车间生产过程质量控制涉及压铸工艺的每个环节，从熔炼到生产调试到检验控制;从工序重点控制到设备及模具的维护保养。每个环节的疏漏都可能会造成品质事故。

　　一 、合金熔炼

　　1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。

　　2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低。

　　3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经

过组长检验确认,方可投入回炼。

　　4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。

　　5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,

必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。

　　6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。

　　7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。

　　8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向

班长及车间主任进行汇报。

　　二、装模

　　1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

　　2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。

　　3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。

　　三、模具调试

　　1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具 之灵活性。

　　1)检查螺丝是否有松动。

　　2)检查设备是否有漏油或其它异常情况。

　　3)检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。

　　2、模具的温度(模具预热)

　　1)模具表面温度升温至180℃-220℃。

　　2)检查冷却水运行是否正常。

　　3、试压铸

　　1)班组长设定压铸参数。

　　2)检查所要浇铸的铝液是否适用。

　　3)压铸时观察设备及模具运转是否正常。

　　4)检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。

　　5)检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。

　　6)试压铸产品必须在50件以上(必须打低速压射20模后，再开高速压射试压)。

　　7)最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。

　　四、压铸生产

　　1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。

　　2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。

　　3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。

　　1)由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。

　　2)由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。

　　3)由于误操作导致模腔、滑块等损坏。

　　4)由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。

　　4、生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。

　　1)由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。

　　2)由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。

　　3)由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。

　　5、在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影 响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：

　　1)根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。

　　2)立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性 后，方可继续投入生产。

　　五、脱模剂

　　1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。

　　2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。

　　3、检查脱模剂流量是否适合生产。

　　4、检查脱模剂是否失效。

　　5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量 和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。